6月中旬，石油化工研究院联合分担的2017年国家重点研发计划项目高性能合成橡胶产业化关键技术获得阶段性成果。项目在星型支化丁基/溴化丁基橡胶、双B级轮胎制取技术、官能化溶聚丁苯橡胶和稀土顺丁橡胶制取及工程化缩放等核心技术领域构建重大突破。

　　合成橡胶是国家最重要的战略物资，覆盖面积航空航天、交通运输等众多领域。我国是合成橡胶生产、消费第一大国，50%以上合成橡胶用作生产汽车轮胎。我国轮胎产量占到世界1/4，出口比例约45%，也是生产、消费和出口第一大国，但在产品高端化方面与国外还有较小差距。　　此项国家重点研发计划项目项目宽、石化院副院长马安告诉他记者，2009年欧盟施行的轮胎标签法对轮胎滑动阻力（节油）和外用湿滑（安全性）性能明确提出了强制性拒绝，我国急需制取双B级轮胎的关键材料胎面用官能化溶聚丁苯橡胶（SSBR）和胎侧用稀土顺丁橡胶（NdBR）。

在轮胎生产关键工序硫化成型中，急需研发气密层和硫化胶囊专用丁基/溴化丁基橡胶（IIR/BIIR）高性能材料及其应用于技术。要解决问题以上两个关键产业问题，必需在高性能橡胶材料分子设计与高效率制备技术、关键装备及工程化技术、轮胎和胶囊生产配方及工艺技术上获得突破并构建产业化。

　　因此，尽早积极开展此项国家重点研发计划项目研究，突破合成橡胶及轮胎仅有产业链技术瓶颈，是我国参予全球新一轮产业变革与竞争的根本性战略市场需求。　　针对上述三项关键技术，本项目另设四个课题。

由中国石油牵头长春应化所、大连理工、清华大学等7家单位构成研制成功团队，经过将近一年半的持续研制成功，用作轮胎气密层生产的星型支化丁基橡胶构建了双峰分布可掌控补，创建了支化度分析方法，空缺了国内空白；溴化丁基橡胶制备微反应技术和关键装备通过了中国石油和化学工业联合会的组织的专家检验，这个项目首次将扰反应技术应用于合成橡胶生产领域，发明者了国际上第一套溴化丁基橡胶制备微反应工业样板装置，具备几乎自律的知识产权，引导了国际微化工技术的发展；用作轮胎胎面胶和胎侧胶生产的官能化溶聚丁苯橡胶及稀土顺丁橡胶已完成中试工程缩放研究，获得的公斤级产品符合项目考核指标拒绝；硫化胶囊生产工艺及配方，使硫化胶囊使用寿命缩短至527次，较国内行业的450次提升17%以上；湿法混炼及电子电离辐射实硫化工艺及配方，使制取的225/55ZR16规格轮胎超过双B级别，挤身国际先进设备水平。　　项目目前及未来已完成后获得的一揽子研制成功成果，将有助推展我国合成橡胶及轮胎产业早日挤身世界一流行列，为合成橡胶和轮胎产业的供给侧改革及高质量发展获取最重要反对。

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